Lean Manufacturing - Indeva Group
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Lean Manufacturing

La Lean Manufacturing è la filosofia e il metodo per l’innovazione dei processi operativi perfezionato da Toyota nella metà del secolo scorso.

Il sistema è stato disegnato per fornire valore al cliente ad alti livelli di qualità, al più basso volume e al più rapido tempo di consegna.

Obiettivo è fornire il valore perfetto per il cliente attraverso un apposito processo di creazione che comprende elementi relativi a progettazione, realizzazione e assistenza per tutto il ciclo del prodotto. Il metodo si applica a tutte le aziende (grandi e piccole) ai diversi settori industriali e alle aziende si servizi.

Indeva Lean System per l’implementazione della Lean manufacturing

Indeva Lean System è studiato per consentire grande versatilità di uso e riusabilità  di tutti i componenti. E’ pertanto lo strumento ideale per tutte le Aziende che puntano al miglioramento continuo e al  controllo degli sprechi al fine di raggiungere un alto livello di efficienza produttiva e di massimizzare il profitto.

Consentendo agli operatori di modificae facilmente e di riusare i tubi in acciaio, i giunti, i rulli e i vari accessori, ogni qualvolta si presenti l’esigenza di adattare la strutura a nuovi prodotti o processi di lavoro o operatore, Indeva Lean System sposa  perfettamentei principi della Lean Manufacturing e Kaizen di tolleranza zero verso gli sprechi e di miglioramento continuo.

Assemblaggio e bordo linea

La linea di assemblaggio è il luogo principale dove porre attenzione; in quanto nelle operazioni di montaggio si aggiunge valore per il cliente e la densità di risorse (investimenti, mano d’opera, know-how) è molto alta rispetto agli altri reparti dell’impresa; è il luogo quindi dove, a parità di sforzo di miglioramento si possono ottenere i più alti ritorni economici. Gli interventi riguardano:

  •  la linea stessa (organizzazione e layout)
  •  la logistica di asservimento

L’individuazione e l’eliminazione degli sprechi è il principio base del TPS (Toyota Production System)

Qualsiasi attività che assorbe risorse e non genera valore è muda, è spreco:

  • Errori e difetti che comportano rifacimenti e rilavorazioni
  • Procedure inutili
  • Spostamenti di personale e trasporto di merci da un posto all’altro senza utilità
  • Gruppi di lavoratori inattivi perché ci sono ritardi od errori nelle attività a monte

La teoria del lean thinking insegna a porre attenzione ai processi aziendali e ad individuare gli sprechi in essi annidati.

  Esempi di muda e vantaggi di INDEVA Lean System

Il TPS ha individuato e teorizzato la esistenza di 7 tipologie di sprechi (muda)

  1. Muda da movimento
  2. Muda da scarti/rilavorazioni
  3. Muda da trasporto
  4. Muda stock
  5. Muda da sovraproduzione
  6. Muda da attese
  7. Muda da sovraqualità

Con Indeva Lean System è possibile realizzare strutture bordo linea, sistemi logistici e postazioni di lavoro disegnate su misura per ogni esigenza ed ogni luogo di lavoro consentondo una alta ergonomia ed ottimizzazione degli spazi, tutto ciò contribuendo ad eliminare  i 7 muda

 La perfezione tramite il miglioramento continuo (Kaizen)

L’obiettivo finale del pensiero snello è la perfezione.
Sul cammino della ricerca della perfezione è necessario:

  • Continuare ad essere vigili e puntare costantemente alle eliminazioni di tutti gli sprechi
  • Darsi delle priorità e portare a termine le iniziative prima di affrontare altri temi
  •  Individuato lo ‘spreco’, non si deve limitarsi alla correzione dello stesso, ma bensì:
    • Analizzare le cause o il processo che lo ha generato
    • Ridisegnare il processo correggendo le fasi di modo da garantire che lo stesso ‘spreco’ non si possa più riprodurre
    • Assegnare tempi e responsabilità per la implementazione del nuovo processo

5 principi applicativi

Il pensiero snello si persegue tramite l’applicazione di 5 principi:

  1. Specificare correttamente il valore secondo la prospettiva del cliente (value)
  2. Identificare il flusso del valore ed eliminare i passi inutili (value stream)
  3. Rendere fluide le rimanenti fasi del processo di progettazione- produzione- assistenza (flow)
  4. Introdurre un sistema pull che sostituisca i tradizionali sistemi push basati sulle previsioni (pull)
  5. Puntare alla perfezione (perfection)